Как я учился делать датчики
Уже и здесь про "Суперстабильный датчик для Квазар" панеслась... 
Я могу вставить своих 5 с половиной копеек но с точки зрения инженера. Наш датчик есть ничто иное как совокупность разнородных материалов с разными физико-химическими и механическими свойствами, отсюда и ТКЛР этих материалов разный. Вот и получается что при равномерном нагреве всего датчика (по всему его объему) медь уже расширилась до того что её (образно) начинает складывать в "гармошку" потому что эпоксидный клей меньше расширился, в ту же очередь и корпус больше начинает расширятся (см. таблица ТКЛР для меди, эпо. клея и АБС пластика) тем самым стремится оторваться от "эпо. глыбы" увлекая за собой графитовый экран там где можно, а там где экран плохо приклеен к корпусу - оставить его на эпоксидке. Отсюда и трещины в экране после пары лет использования датчика в жестких условиях особенно у тех кто любит постучать им по камням. Кто инженер или хотя бы имеет к инженерии хоть какое то отношение, тому совсем не трудно представить диаграмму напряженности и эпюру моментов сил в какие стороны они будут направлены, даже без цифер.
Как решаются такие задачи с точки зрения механики (буду предлагать все мыслимые и немыслимые способы, сделать такой себе брэйн-ринг):
1. Выбрать материалы для нашей системы (датчика), ТКЛР которых был бы приблизительно одинаков. Но в таком случаи нам бы пришлось мотать обмотки из константана и заключать их в гранитную глыбу, причём склеивать их дифузно без применения клея, или с минимальным количеством клея. Этот способ реализуем, но очень сложен и применять такие датчики в земных условиях как минимум нелогично.
2. Внесение разного рода добавок и вспомогательных элементов в уже существующие компоненты для нашей системы с целью приблизить ТКЛР наших компонентов как можно ближе по значению. За эталон, как не исключаемое звено нашей системы, будет выступать медный провод. Далее (методом проб и ошибок, лабораторных изысканий и т. д.) вносятся добавки и вспомогательные элементы для клея, ну и материал корпуса само собой подбирается близкий по ТКЛР к меди.
3. Исключить из системы промежуточные элементы (вед чем больше в системе элементов - тем сложнее эту систему стабилизировать). В нашем случаи этим элементом служит эпоксидный клей. Вам не кажется странным почему датчики некоторых именитых брендов сделаны из пенопласта с приклеенными в нескольких местах к нему обмотками? Это делается для того чтоб минимизировать влияние одного элемента системы на другой. А уже корпус в их случаи служит для защиты целостности обмоток, их взаимного расположения и естественно как крепёжный элемент датчика к штанге прибора. В нашем случаи, раз уж на то пошло, нужно минимизировать количество клея, меньше клея - меньше "расширений" и "сужений" Особенно это касается нашей "ответственной зоны". В идеале в этой зоне между двумя обмотками вообще не должно быть клея, потому как при охлаждении он сужается, тем самым приближая обмотки друг к другу, и при нагреве - наоборот. Но при варианте без клея, или с минимальным его количеством, корпус должен быть прочным, и как минимум выполнен способом литья под давлением.
Ну и на последок про экран: при нанесении его на корпус из АБС пластика изготовленного методом вакуумной формовки, не важно на какой основе будет сделан замес. Будь то нитро или Дракон, спрэй из баллончика или токопроводящий лак кисточкой из баночки - его всё равно рано или поздно порвёт, и даже не сомневайтесь в этом. Такова уж физика процессов в этой системе. Лично я для себя решил эту проблему раз и навсегда, и в моем случаи экран будет служить дольше. Метод я уже описывал даже, по моему, в этой теме. Повторять не буду, тогда много не согласных со мной было.
Я могу вставить своих 5 с половиной копеек но с точки зрения инженера. Наш датчик есть ничто иное как совокупность разнородных материалов с разными физико-химическими и механическими свойствами, отсюда и ТКЛР этих материалов разный. Вот и получается что при равномерном нагреве всего датчика (по всему его объему) медь уже расширилась до того что её (образно) начинает складывать в "гармошку" потому что эпоксидный клей меньше расширился, в ту же очередь и корпус больше начинает расширятся (см. таблица ТКЛР для меди, эпо. клея и АБС пластика) тем самым стремится оторваться от "эпо. глыбы" увлекая за собой графитовый экран там где можно, а там где экран плохо приклеен к корпусу - оставить его на эпоксидке. Отсюда и трещины в экране после пары лет использования датчика в жестких условиях особенно у тех кто любит постучать им по камням. Кто инженер или хотя бы имеет к инженерии хоть какое то отношение, тому совсем не трудно представить диаграмму напряженности и эпюру моментов сил в какие стороны они будут направлены, даже без цифер.Как решаются такие задачи с точки зрения механики (буду предлагать все мыслимые и немыслимые способы, сделать такой себе брэйн-ринг):
1. Выбрать материалы для нашей системы (датчика), ТКЛР которых был бы приблизительно одинаков. Но в таком случаи нам бы пришлось мотать обмотки из константана и заключать их в гранитную глыбу, причём склеивать их дифузно без применения клея, или с минимальным количеством клея. Этот способ реализуем, но очень сложен и применять такие датчики в земных условиях как минимум нелогично.
2. Внесение разного рода добавок и вспомогательных элементов в уже существующие компоненты для нашей системы с целью приблизить ТКЛР наших компонентов как можно ближе по значению. За эталон, как не исключаемое звено нашей системы, будет выступать медный провод. Далее (методом проб и ошибок, лабораторных изысканий и т. д.) вносятся добавки и вспомогательные элементы для клея, ну и материал корпуса само собой подбирается близкий по ТКЛР к меди.
3. Исключить из системы промежуточные элементы (вед чем больше в системе элементов - тем сложнее эту систему стабилизировать). В нашем случаи этим элементом служит эпоксидный клей. Вам не кажется странным почему датчики некоторых именитых брендов сделаны из пенопласта с приклеенными в нескольких местах к нему обмотками? Это делается для того чтоб минимизировать влияние одного элемента системы на другой. А уже корпус в их случаи служит для защиты целостности обмоток, их взаимного расположения и естественно как крепёжный элемент датчика к штанге прибора. В нашем случаи, раз уж на то пошло, нужно минимизировать количество клея, меньше клея - меньше "расширений" и "сужений" Особенно это касается нашей "ответственной зоны". В идеале в этой зоне между двумя обмотками вообще не должно быть клея, потому как при охлаждении он сужается, тем самым приближая обмотки друг к другу, и при нагреве - наоборот. Но при варианте без клея, или с минимальным его количеством, корпус должен быть прочным, и как минимум выполнен способом литья под давлением.
Ну и на последок про экран: при нанесении его на корпус из АБС пластика изготовленного методом вакуумной формовки, не важно на какой основе будет сделан замес. Будь то нитро или Дракон, спрэй из баллончика или токопроводящий лак кисточкой из баночки - его всё равно рано или поздно порвёт, и даже не сомневайтесь в этом. Такова уж физика процессов в этой системе. Лично я для себя решил эту проблему раз и навсегда, и в моем случаи экран будет служить дольше. Метод я уже описывал даже, по моему, в этой теме. Повторять не буду, тогда много не согласных со мной было.
Силиконовые сиськи как взрываются в самолетах, видели? 
Про монтажную пену и вообще вспоминать страшно! Датчик в горах разорвет нафиг - ведь пена это маленькие бульбашки воздуха в оболочке!
То есть те же самые сиськи... Короче куда не кинь, везде опа...