Мой бюджетный вариант изготовления датчика.
Всем здравия. Хочу представить свой малобюджетный метод изготовления датчиков. Сразу говорю, метод хлопотный и вряд ли кто-то захочет повторять. Данным способом сделано восемь датчиков, делал в первый раз, и не получился только DD39, но об этом далее. Экономия заключалась в том, что старался использовать разное «барахло», которое накопилось за годы увлечения копом и радиолюбительским хобби. Первым делом хочу сказать, что спец. образования не имею, всю инфу черпал из форумов, не без идиотских вопросов конечно. Изначально мне не понравился метод намотки контуров «на гвоздях». Покопавшись в залежах, где было найдено провода для контуров: ТХ система размагничивания кинескопа (провод 0,45мм), и отклоняющая система (провод 0.4 мм), для RX разобрал два советских пускателя, один на 380В (провод 0,16) другой на 220В (провод 0,23мм). Потом приступил к изготовлению станка для намотки контуров и оправок.
Главной для меня функцией является счетчик витков. Оправки для намотки.
Средняя часть была вырезана из текстолита толщиной 4 мм. Было вырезано три штуки: DD15, DD25, DD39. Боковые части вырезал из внутренней вставки старого холодильника. Данный материал использую широко. С DD15 все просто, мотаем, пропитываем эпоксидкой. Для уменьшения веса датчиков большего диаметра с боковыми частями оправки пришлось за морочиться. Чтобы контуры были в одной плоскости, в ТХ делаю изгиб в месте пересечения с RX. Перед намоткой все детали оправки обворачиваю пищевой пленкой (3-4 слоя). Дальше мотаю, пропитывая витки эпо. Кабель самодельный из закромов в термоусадке. На фото кабель для двухчастотного датчика
Единственный для меня минус данного кабеля - это вес. Жесткость меня не напрягает (мне его не жевать). Наоборот, он плотно сидит на штанге.
Далее самый основной принцип метода - это изготовление корпуса датчика под сведенные контуры TX и RX. На листе ПВХ, передвигая катушки целиком, свожу датчик. Проверяю чуйку. Если все устраивает. Потом на этом листе по сведённым контурам рисую будущий корпус датчика. На фото использовал листовой ПВХ, который подвернулся по случаю. Первые датчики делал из упомянутой ранее, внутрянки холодильника. Если работа датчика не нравится, играюсь с конденсаторами или мотаю другую ТХ или RX. По причине недостатка провода датчик DD38 получился нервным. Думал экран исправит ситуацию, ан нет, так и доделал. В общем идем дальше. На фото делаю последний двухчастотный датчик для ПРО-2
Гермоввод. Экран делаю из натертой щетки (когда-то нашёл пиратом) на драконе. Заливаю поэтапно. Сначала край ТХ , потом свожу и оставляя петлю, заливаю RX. Большие пустоты заполняю плотным пенопластом, фиксируя его термическим клеем. Среднюю часть армирую старыми платами из стеклотекстолита, зачистив его от старых деталей и дорожек болгаркой. В последнем использовал еще, за даром раздобытую, стеклоткань. Наношу нижний экран, довожу баланс петлей и клею подошву. Финальная часть – уши. .
Результат
Последний двухчастотный датчик безрезонанс, 8,5-16,5кГц. Одна петля, при переключении (транзистором) частоты разбаланс скачет на 100мВ. Датчик вчера прошёл полевые испытания - я доволен.
P.S
Главной для меня функцией является счетчик витков. Оправки для намотки.
Средняя часть была вырезана из текстолита толщиной 4 мм. Было вырезано три штуки: DD15, DD25, DD39. Боковые части вырезал из внутренней вставки старого холодильника. Данный материал использую широко. С DD15 все просто, мотаем, пропитываем эпоксидкой. Для уменьшения веса датчиков большего диаметра с боковыми частями оправки пришлось за морочиться. Чтобы контуры были в одной плоскости, в ТХ делаю изгиб в месте пересечения с RX. Перед намоткой все детали оправки обворачиваю пищевой пленкой (3-4 слоя). Дальше мотаю, пропитывая витки эпо. Кабель самодельный из закромов в термоусадке. На фото кабель для двухчастотного датчика
Единственный для меня минус данного кабеля - это вес. Жесткость меня не напрягает (мне его не жевать). Наоборот, он плотно сидит на штанге.
Далее самый основной принцип метода - это изготовление корпуса датчика под сведенные контуры TX и RX. На листе ПВХ, передвигая катушки целиком, свожу датчик. Проверяю чуйку. Если все устраивает. Потом на этом листе по сведённым контурам рисую будущий корпус датчика. На фото использовал листовой ПВХ, который подвернулся по случаю. Первые датчики делал из упомянутой ранее, внутрянки холодильника. Если работа датчика не нравится, играюсь с конденсаторами или мотаю другую ТХ или RX. По причине недостатка провода датчик DD38 получился нервным. Думал экран исправит ситуацию, ан нет, так и доделал. В общем идем дальше. На фото делаю последний двухчастотный датчик для ПРО-2
««« Сообщение автоматически объединено »»»
Гермоввод. Экран делаю из натертой щетки (когда-то нашёл пиратом) на драконе. Заливаю поэтапно. Сначала край ТХ , потом свожу и оставляя петлю, заливаю RX. Большие пустоты заполняю плотным пенопластом, фиксируя его термическим клеем. Среднюю часть армирую старыми платами из стеклотекстолита, зачистив его от старых деталей и дорожек болгаркой. В последнем использовал еще, за даром раздобытую, стеклоткань. Наношу нижний экран, довожу баланс петлей и клею подошву. Финальная часть – уши. .
««« Сообщение автоматически объединено »»»
Результат
Последний двухчастотный датчик безрезонанс, 8,5-16,5кГц. Одна петля, при переключении (транзистором) частоты разбаланс скачет на 100мВ. Датчик вчера прошёл полевые испытания - я доволен.
P.S
Последнее редактирование: